Die Definition eines "Hidden Champion" ist ein kleines Team in den Niederlanden

Wir sprachen mit Rudy Daams, dem Leiter der technischen Abteilung, und dem Inhaber Bernard van der Poel über ihre Arbeit und darüber, wie Ingenieure und Designer am besten zusammenarbeiten können.

Zunächst einmal, was genau macht Ihr Unternehmen?

Bernard: Wir sind Phoenix 3D Metaal und haben unseren Sitz in der Region Brainport in den Niederlanden. Wir haben uns auf die Entwicklung und Herstellung von 3D-Blechteilen in kleinen bis mittleren Serien spezialisiert. Unsere einzigartige Technik, die ursprünglich für die Luftfahrtindustrie entwickelt wurde, nennt sich Rubber Pad Forming. Mit dieser Methode können wir 3D-Blechteile mit bemerkenswerter Präzision herstellen. Im Wesentlichen sind wir ein erstklassiger Anbieter, der mit dieser innovativen Technologie, die auf einem einzigen Werkzeug und einem Gummikissen beruht, Bleche in 3D-Produkte umwandelt. Diese Technologie stellt eine Alternative zum Tiefziehen dar und eignet sich aufgrund der geringen Werkzeuginvestitionen besonders für kleine und mittlere Serien. Um Ihnen eine Vorstellung zu geben: Wir bearbeiten Produktserien von 250 bis 12.000 Stück pro Jahr. Wir arbeiten mit Kunden aus verschiedenen Branchen zusammen, z. B. Landmaschinen, Baumaschinen, Lastkraftwagen, Lebensmittelindustrie, medizinische Geräte und Materialtransport.

Ihre Bleche wurden für mehrere preisgekrönte Produkte und Werkzeuge verwendet, von denen einige mit bedeutenden Designpreisen wie dem iF DESIGN AWARD ausgezeichnet wurden. Können Sie uns mehr darüber erzählen?

Rudy: Ja, der jüngste iF DESIGN AWARD wurde dieses Jahr für die Kaffeemaschine ROSA von De Jong Duke verliehen, bei der unsere einzigartigen Metallplatten verwendet wurden. Im Jahr 2022 waren wir an drei Produkten beteiligt, die ausgezeichnet wurden: der Elektrohubwagen ERE225i, der Gabelstapler ECE 225 der Jungheinrich AG und der Wasserhahn Dopper.

Können Sie Ihren Beitrag zu diesen Projekten näher erläutern?

Bernard: Wir entwickeln und fertigen spezifische Metallteile für das Endprodukt. Für Jungheinrich produzieren wir zum Beispiel die gelbe Frontabdeckung der ECE-Modelle und die gelbe Seitenabdeckung der ERE-Modelle. Für De Jong Duke stellen wir die Metallfrontabdeckung der ROSA-Kaffeemaschine her.

Rudy: Im Fall von De Jong Duke hat eine Designagentur namens Scope Design ein Konzept für die Maschine entworfen, um den Zusammenhang zu verdeutlichen. Sie traten an uns heran, um mit uns zu besprechen, wie die Frontabdeckung für die Herstellung mittels Gummipadformung geeignet ist. In der Regel geben wir Feedback zu notwendigen Designanpassungen, z. B. zur Änderung von scharfen Ecken oder Radien, um die Herstellbarkeit zu gewährleisten. Mithilfe von Simulationssoftware können wir beurteilen, ob ein Design realisierbar ist, was dazu beiträgt, die Vorlaufzeit für den ersten Prototyp auf nur sechs Wochen zu reduzieren. Manchmal möchten Kunden ein bestehendes Produkt so anpassen, dass es mit Gummipads geformt werden kann. In solchen Fällen optimieren wir das Design, oft durch Anpassung der Kanten oder der Steilheit, wie wir es für Jungheinrich getan haben.

Es scheint, dass viele herausragende Designs von Ihren Techniken und Blechen profitieren. Wie kommt die Zusammenarbeit mit Unternehmen und Designern normalerweise zustande?

Rudy: Manchmal sind wir überrascht, wie die Kunden uns finden (lacht). Aber ehrlich gesagt sind wir in unserer Nische ziemlich bekannt, denn wir haben über 25 Jahre Erfahrung in der Formung von Gummipads. Dennoch sind wir ein relativ kleines Team von 45 Vollzeitbeschäftigten.

Bernard: Viele unserer Kunden wissen genau, warum sie zu uns kommen, was uns zu einem guten Ruf verholfen hat, auch unter Produktdesignern.

Was unterscheidet Sie von anderen Unternehmen auf dem Metallblechmarkt?

Rudy: Wir stellen oft fest, dass Designer und Ingenieure aufgrund der hohen Werkzeugkosten, die mit dem Tiefziehen verbunden sind, bei der Herstellung von 3D-geformten Metallprodukten in kleinen Serien eingeschränkt sind. Infolgedessen entscheiden sie sich oft für Kunststoff oder komplexe konventionelle Biege- und Schweißkonstruktionen, ohne zu wissen, dass es eine Alternative gibt.

Bernard: Diese Alternative ist das Gummikissenformen: Es ist wie das Tiefziehen, aber für kleine bis mittlere Serien geeignet. Dadurch können Designer mit Metallen wie Edelstahl, Stahl und Aluminium auf eine Art und Weise arbeiten, die große Designfreiheit und Kosteneffizienz bietet, was zu Produkten führt, die sich sowohl durch Design als auch durch Qualität auszeichnen.

Wie läuft der Prozess der Produkt- oder Designentwicklung normalerweise ab?

Rudy: Idealerweise sind wir schon in der frühen Phase der Produktentwicklung involviert, wenn Unternehmen oder Designer/Ingenieure mit einem Entwurf für ein neues Produkt an uns herantreten und verschiedene Teile in 3D-Blech herstellen wollen. Manchmal kommt der Kunde nur mit einer Skizze auf dem Papier zu uns, ein anderes Mal mit einem vollständig entwickelten Entwurf. Die Vielfalt der Märkte, die wir bedienen, macht unsere Arbeit sehr abwechslungsreich. Wir arbeiten jede Woche mit verschiedenen Kunden aus unterschiedlichen Ländern zusammen. Durch die frühe Einbindung in den Prozess können wir gemeinsam optimale Produktdesigns entwickeln, die technisch solide und ästhetisch ansprechend sind.

Bernard: Das Produktdesign profitiert sehr von den Diskussionen zwischen Ingenieuren und Designern. Die Herausforderung besteht darin, ein Design zu entwerfen, das die ästhetischen Erwartungen des Kunden erfüllt und gleichzeitig für uns produzierbar ist. Deshalb ist es für unsere Ingenieure entscheidend, eng mit den Designern zusammenzuarbeiten, um eine Lösung zu finden. Manche Projekte sind einfacher als andere, aber wir finden immer einen Weg, sie zum Erfolg zu führen. Die große Vielfalt an Kunden und Märkten, die wir bedienen, macht unsere Arbeit immer wieder spannend.

Rudi: Uns wird nie langweilig!